工业窑炉的发展历史

点击次数: 更新时间:22/07/27 14:13:07 来源: www.vegantide.com关闭分 享:
      工业窑炉的创建和发展对人类进步非常重要的作用。在中国的商代,出现了比较完善的炼铜窑炉,窑炉的温度达到1200度,窑炉的内径达到0.8米。接下来,小编将介绍它的发展历史:
      春秋战国时期,人们在熔铜窑炉生产铸铁的基础上,进一步掌握了提高工业窑炉温度的技术。
      1794年,世界上出现了一种用于熔化铸铁的直筒形窑炉。1864年,法国人马丁利用英国人西门子的可再生窑炉原理,建造了一座用气体燃料加热的炼钢平板窑炉。它利用蓄热室对空气和煤气进行高温预热,从而保证了炼钢所需的1600以上的温度。1900年左右,电力供应逐渐充足,使用了各种电阻窑炉,电弧窑炉和有芯感应窑炉。
      20世纪50年代,无芯感应工业窑炉迅速发展。后来,电子束窑炉出现了。用电子束撞击固体燃料可以强化表面加热,熔化高熔点材料。
      用于锻造和加热的工业窑炉是较早的手工锻造窑炉,其工作空间是一个凹形槽。填充在用于煤燃烧的凹槽中的空气从凹槽的下部供给,工件埋在煤中加热。这种窑炉热效率低,加热质量差,只能加热小工件。后来发展成为耐火砖,建造的半封闭或全封闭的窑炉室窑炉,可以用煤、气或油作燃料或用电作热源,工件在窑炉室内加热。
      为了加热大型工件,出现了适用于加热钢锭和钢坯的台车式窑炉,以及用于加热长棒材的井式窑炉。20世纪20年代以后,各种各样的机械化,自动化窑炉式能提高窑炉生产率和工作条件的,又出现了。
      随着燃料资源的开发和燃料转换技术的进步,工业窑炉的燃料逐渐从块煤、焦炭和煤粉等固体燃料转变为窑炉煤气、城市煤气、天然气、柴油和燃料油,等气体和液体燃料,并开发了各种适用于所用燃料的燃烧装置。
      工业窑炉加热技术的结构、窑炉的温度控制和气氛将直接影响加工产品的质量。在锻造加热窑炉,中,提高金属的加热温度可以降低变形阻力,但过高的温度会引起晶粒长大、氧化或过烧,严重影响工件的质量。在热处理过程中,如果钢被加热到临界温度以上,那么突然冷却可以提高钢的硬度和强度;如果钢被加热到临界温度以下,然后缓慢冷却,钢的硬度将降低,韧性将提高。
      在少氧化和不氧化的明火工业窑炉中,利用燃料的不完全燃烧产生还原性气体,通过加热工件,氧化烧损率可降低到0.3%以下。
    小编:Miranda
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